신발 디자인 중 관련 품질 검사 기본 유형

　　1. 입고검사 (IQC, incoming quality contrl):

수입 검증 이란 주로 기업 이 구입하는 원원 을 가리킨다재료외매 부품과 외협품이 공장에 들어왔을 때 검사는 생산이 정상적으로 진행되고 제품 품질을 확보하는 중요한 조치다.외매 물료의 품질을 확보하기 위해 공장에 들어갈 때 검사를 받으려면 전문적인 품질검사를 받고 규정된 검사 내용과 검사법 및 검증량에 따라 엄격한 검사를 실시한다.전검을 사용하지 못하면 추출 검사를 사용할 수 있을 때 과학적 신뢰성이 있는 추출 방안과 검수 제도를 미리 규정해야 한다.

상품 검사는 첫 부품 샘플 검사와 대량 수입품 검사를 포함한다.

(1) 첫 제품 샘플 검사:

첫 번째 제품 샘플 검사의 목적은 주로 공급기관에 제공하는 제품의 품질 수준을 평가하고 구체적인 형량 기준을 세웠다.그래서 첫 번째 제품 검사의 샘플은 앞으로의 상품에 대한 대표성을 가져야 한다.

(2) 대량 구입 검사:

대량으로 사들이다.검증표준에 맞지 않는 원자재, 외매품, 외협품이 기업의 생산 과정을 막기 위한 것이다.대량 진품 검사를 할 수 있으며, 각 상황에 따라 A, B, C 분류, A 류는 관건이고, B 류는 중요합니다. 전검이나 추출 검사를 가능하고, C 류는 일반적으로 추출 검사나 면제를 실행할 수 있습니다.이렇게 하면 품질도 보장하고 검사량도 줄일 수 있다.대량 입고검사는 공급업체에서 진행할 수 있으며 구매 단위에서도 진행할 수 있지만 검사를 보장하는 업무의 품질을 확보하기 위해, 누락과 검사를 방지하는 것은 일반적으로 "입고검사 지도서" 또는 "입고검사 세칙" 또는 "형식과 내용은 구체적인 상황에 따라 설계 또는 규정할 수 있다.

입고서류는 검사를 거쳐 합격한 후 검사원들은 반드시 검사기록을 잘 하고 입고신고서 서명이나 도장을 찍어서 창고에 물건을 받도록 통지해 보관 업무를 잘 해야 한다.검증 후 불합격이라면 불합격품 관리 제도에 따라 모두 반품하거나 업무를 처리해야 한다.원자재, 보조 재료의 입소에 대한 검사는 종종 이화 검사를 진행한다. 예를 들면 화학성분, 기계 성능 실험 등을 분석할 때 재질, 규격 등을 중시해야 한다.

　　2. 프로세스 검사 (IPQC, in process quality contrl):

과정 검증의 목적은 대량의 불합격품이 발생하지 않도록 방지하기 위해서이다불합격상품이 다음 공정에 유입되어 계속 가공을 진행하다.따라서 과정검증은 제품의 품질에 영향을 미치는 주요 공정 요소도 점검해야 한다.실제로 정상적으로 성숙한 제품을 생산하는 과정에서 어떤 품질 문제도 4M1E의 하나나 여러 요소가 변이되면서 과정 검증은 두 가지 역할을 할 수 있다: 1. 검사 결과에 따라 제품의 품질에 부합된 규격과 표준의 요구를 표시할 수 있다.

2. 검사 결과에 따라 공정 공정에 대해 판정, 즉 과정 각 요소가 정상적인 안정 상태에 처해, 공정 공정을 계속 생산해야 하는지를 결정한다.이 목적을 달성하기 위해, 과정 검증에서 항상 제어도를 사용한다.

과정 검사는 일반적으로 세 가지 형식이 있다.

(1) 첫 번째 파일 검사:

첫 검사도 ‘수검제 ’라고 한다. 수검제는 일찌감치 문제를 발견하고 제품 대량 폐기 방지에 효과적인 조치다.

보통 다음 상황에서 첫 번째 검사를 해야 합니다:

첫째, 한 무리의 제품들이 생산을 시작할 때;

둘째, 설비 재조정 또는 공예가 중대한 변화가 있을 때;

셋째, 교대 또는 조작 노동자 변화 시;

넷째, 재료가 변할 때.

첫번째 검사는 일반적으로 삼검제 방법을 채택하여, 즉 조작 노동자가 자검을 실시하고, 반 팀장이나 품질 검사를 진행하여 검사원을 전문검사한다.첫 검사를 받은 후 합격 여부는 결국 전임 검사자의 인정을 받고 검사원이 합격한 첫 번째 제품에 대해 반드시 규정된 표기를 매겨야 하며, 이 반 또는 일부 제품들을 가공할 때까지 유지해야 한다.

대량 생산한 제품들에 대해 말하자면 첫 번째 물건은 하나에 제한되지 않고 일정한 양의 샘플을 검사해야 한다.

(2) 순회 검사

순회 검사는 노동자가 일정한 시간 간격과 노선에 따라 순서대로 작업장이나 생산 현장을 순차적으로 조사한 형식으로, 갓 가공된 제품은 도지, 공예 또는 검증서에 부합된 요구를 검사하는 것이다.대량의 대량 생산을 할 때 순회 검사는 일반적으로 공정 통제도를 결합시켜 생산 과정에 이상이 발생한 상태에 대해 신고하여 대량의 폐품 발생을 방지하는 중요한 조치이다.순회 검사가 공정을 발견할 때 두 가지 일을 해야 한다.

공정 비정상적인 원인을 찾고, 효율적인 시정 조치를 취해 정상 상태를 회복하기 위해 효과적인 조치를 취하고 있다.

둘째는 지난번 순검을 거쳐 이번 순검 전 생산된 제품에 대해 모두 중검과 선별을 거쳐 다음 공정에 유입되지 않도록 한다.

순회검증생산 과정의 시간순으로 진행되는 것이기 때문에 공정 생산 상태를 판단하는 데 유리한 변화가 있기 때문에, 가공 제품의 품질은 매우 유리하다.이를 위해 공정 가공된 제품은 가공 시간 순서에 따라 보관해야 한다는 점이 중요하지만, 항상 무시된다.

(3) 마지막 부품 검사:

모형이나 장치로 품질의 윤번생산을 보장하는 가공 공정을 세우는 것은 ‘ 말품 검사 제도 ’ 가 중요하다.즉 일부 제품 가공 완료 후 최종 가공 제품 을 전면 검사 했 다. 만약 결함 을 발견 하 기 전에 모형 이나 장치 를 수리 하 기 위해 대량 생산 했 다.

어떤 상황에서도 과정 검증은 단순히 비격품을 제거하는 것이 아니라 공정 통제와 품질 개선과 긴밀한 결합을 해야 한다고 지적해야 한다.마지막으로 과정 검증에서 두 가지 문제를 충분히 주의해야 한다: 공정 질량표 중 하나에 열거한 영향 가공 질의 주도적 요소, 다음은 공정 품질 관리에 대한 검증에 대한 요구를 익혀야 한다.공정 질량표는 공정 관리의 핵심이며, 지도서를 편제 하는 중요한 근거 중 하나다.공정 질량표는 일반적으로 생산현장에 직접 보내지 않고 생산을 지도하는 것은 아니지만, 공정 질량표 (공정) 에 따라 생산현장의 각종 관리 도표를 제정해야 하며, 그중 검사계획을 포함해야 한다.

품질 검사점을 확정한 공정에 대해서는 과정 검증의 중점으로 검사하는 인원은 작업 조작 규정 및 공정 관리점을 엄격히 집행해야 할 규정 외에도 순회 검사를 통해 품질 검사점의 품질 특성 변화와 영향의 주도적 요소를 검토하고 조작 근로자의 검사와 기록을 확인하고, 조율을 정확하게 검토하고, 조작 근로자를 분석하고 개선하는 조치를 취해야 한다.

　　3. 최종 검사 (FQC, finally quality contrl):

최종 검증은 최후 검사라고 하는데, 그것은 어떤 가공이나 조립 작업장 전체 공정이 끝난 후 반제품 또는 완제품 검사를 뜻한다.반제품에 대해서는 종종 부품 입고전 검사를 가리킨다.반성품 입고전 전직 검사요원들이 반드시 상황에 따라 전검이나 추첨을 실시하고, 공정 가공 시 생산근로자가 100% 자검을 실시하면 일반적으로 입고되기 전에 샘플을 실시할 수 있다. 그렇지 않으면 전직 검사원이 전검을 실시한 후 입고할 수 있다.그러나 어떤 기업은 샘플링 검사를 실시할 때 요구에 맞지 않는 것을 발견하고 전검을 실시하고 다시 선별해야 한다.